9 Schritte im Snowboard von Offshore Snow Shapes

Jun 17, 2023

In den Buchenwäldern der nördlichsten Insel Japans finden Sie eine kleine Werkstatt, die oft in mehr als zwei Metern Schnee vergraben ist. Das weiße Zeug ist der legendäre „Champagner“-Pulver, der Niseko, Hokkaido, zu einem Muss für Skifahrer und Snowboarder aus aller Welt gemacht hat. Hier gründete Josh Monin, ein Anhänger aus Australien, im Jahr 2013 Offshore Snow Shapes, um Boards von kompromissloser Qualität herzustellen.

Die Preise reichen von etwa 900 US-Dollar für Basismodelle bis hin zu 3.770 US-Dollar für Sonderanfertigungen. Offshore-Boards sind handgefertigt und von einem massenproduzierten Fabrikboard auf dem Markt in etwa am weitesten entfernt.

„Wenn ich ein Snowboard von Anfang bis Ende baue, verbinde ich mich ganz besonders mit ihm“, sagt der Offshore-Handwerksmeister Tomohito Yamazaki. „Das Snowboard wird zu einem Kunstwerk, zu etwas mit Seele. Etwas, auf dem sich der Fahrer ausdrücken kann.“

Abgesehen vom Vorteil der Handarbeit liegt der Reiz von Offshore in seinen Komponenten, die sowohl im Inland als auch im Ausland beschafft werden. „Ich opfere die Materialqualität nicht für eine einfache Lokalisierung oder für das Marketing, um es japanisch zu sagen – der deutsche Stahl, den wir zum Beispiel für Kanten verwenden, ist unübertroffen“, sagt Monin, der anfangs alles von der Herstellung bis zum Vertrieb erledigte selbst, hat aber jetzt drei weitere Mitarbeiter. „Jede einzelne Komponente, die in meinen Boards steckt, ist die Beste.“

Nachdem das Board im CAD entworfen wurde, schneidet Meister Yamazaki mit einer CNC-Maschine (Computer Numerical Control) die Basis – ein gesintertes Material aus Österreich – präzise aus, bevor die Kante angebracht wird. Dies ist einer der schwierigsten Schritte, insbesondere beim manuellen Biegen von hochwertigem deutschem Stahl in engen Kurven und spitzen Winkeln.

Die Kerne der Offshore-Boards bestehen aus vertikal laminiertem, hochwertigem Paulownia und Eberesche, um sowohl Flexibilität als auch Langlebigkeit zu gewährleisten. Yamazaki nutzt erneut die CNC-Maschine für Genauigkeit und Geschwindigkeit; Die Form des hölzernen Innenraums ist etwas kleiner als die Gesamtgröße des Snowboards, um die Anbringung von schützendem ABS-Kunststoff zwischen dem Holzkern und den Stahlkanten zu ermöglichen.

Monin entwirft die charakteristischen visuellen Elemente – wie etwa die tiefrot lackierte Urushi-Serie – digital, hat aber auch externe Künstler für spezielle und individuelle Looks hinzugezogen. Ein großer Epson-Sublimationsdrucker erzeugt das Kunstwerk, das dann über eine auf 320 °F erhitzte Presse auf die Nylon-Polyamid-Oberschicht übertragen wird. Das Drucken ist ein kniffliger Prozess, da kleine atmosphärische Veränderungen die endgültige Farbe beeinflussen können. Unter der Hitze des Druckers verdampfen die Tinten und verbinden sich dann mit der Oberfolie, ähnlich wie bei einer Tätowierung.

Dabei ist die Basis mit einem speziell formulierten, niedrigviskosen japanischen Harz überzogen. Anschließend wird eine Schicht australisches Fiberglas mit Harz vermischt und auf den Untergrund gelegt. Zusätzlich zu weiteren Glasfaserbeschichtungen werden Carbon- und Flachsstifte sowie Carbonschnüre auf oder im Holzkern angebracht, um die Stabilität oder den Pop des Boards zu gewährleisten. Der Sportbegriff bezeichnet die Fähigkeit eines Boards, nach dem Biegen schnell in seinen ursprünglichen Zustand zurückzukehren. Abschließend werden die Plattenschichten zwischen zwei Aluminiumblechen eingelegt.

Das Aluminium-„Sandwich“ wird für 20 bis 30 Minuten in die beheizte pneumatische Presse gelegt, wobei das Biegeprofil mithilfe von Blöcken unterschiedlicher Höhe festgelegt wird. Die Hitze hilft beim Aushärten des Harzes, sodass ein solides rechteckiges Snowboard entsteht. „Hier passiert die Magie“, sagt Monin. Anschließend wird die Platte 24 Stunden lang aushärten gelassen.

Der ausgehärtete „Rohling“ wird auf den Kopf gestellt, um die Stahlkante und das Grundmaterial sichtbar zu machen. Wie beim Käse überhängendes Sandwichbrot ragen die Glasfaserschichten über den Boden hinaus und müssen entfernt werden; Die Stahlkante dient als Führung, während Yamazaki mit einer Bandsäge das überschüssige Material in einem Prozess namens Abbrennschneiden abschneidet.

Yamazaki verwendet verschiedene Schleifanwendungen, um das Board seinem Endzustand näher zu bringen. Der Belag durchläuft mehrere Runden mit einem Wintersteiger-Belagschleifer, wobei zunächst ein grobes Band verwendet wird, gefolgt von einer Reihe von Endbearbeitungsbändern, um ihm ein glasiges Aussehen und eine Glätte für Geschwindigkeit zu verleihen.

Eine Bohrmaschine legt die Löcher für die Bindungseinsätze frei, die in der Anfangsphase entstanden sind, aber seitdem von der oberen Grafikschicht verdeckt werden. Ein Schleifwerkzeug bearbeitet die Einsätze, die nun für die Anbringung eines Paars Snowboardbindungen bereit sind.

Für den letzten Schliff werden die Kanten auf wenige Grad abgestimmt und die Seitenwände abgeschrägt, um Absplitterungen zu reduzieren und die tiefschwarzen Umrisse des Boards freizulegen. Die Basis wird mit hochwertigem japanischem Wachs übergossen, dann mehrmals abgekratzt und gebürstet, um ein Hochglanzfinish zu erzielen. „Das Finish, das wir ihnen gegeben haben, ist so ziemlich anders als alles andere auf der Welt“, sagt Monin. „Ich sage den Leuten: ‚Jeder hat eine Meinung über das Aussehen eines unserer neuen Snowboards, aber man kann nicht sagen, dass sie nicht schnell sind.‘ ”